设计试制过程中的质量管理：

设计试制过程：是指产品(包括开发新产品和改进老产品)正式投产前的全部研发过程。因此，设计试制过程的量管理，是全面资量管理的起点，是企业质量体系中的带动其它各个环节的首要任务。

设计试制过程质量管理工作的具体内容：为了保证设计质量，设计试制过程的量管理工作一般要着重做好以下工作：

1.根据市场调查与科技发展信息数据制定质量标准。

2.保证先行开发研发工作的质量。

3.根据方案论证，验证试验资料，鉴定方案论证质量。

4.审查产品设计质量。

5.审查工艺设计质量。

6.检查产品试制、鉴定质量。

7.监督产品试验质量。

8.保证产品最后定型质量。

9.保证设计图样、工艺等技术文件的质量等等。质量主管领导应组织质量管理部门或兼职人员参与上述方面的质量保证活动，落实各环节的质量管理职能，以保证最终的设计质量。

生产制造过程中的质量管理：

1.加强工艺管理。

2.组织好技术检验工作。

不合格的原材料不投产，不合格的制品不转序，不合格的半成品不使用，

不合格的零件不装配，不合格的产成品不出厂也不计算产值、产量。

质量检验的目的不仅要挑出废品，还要收集和积累大量反映质量状况的数据资料，为改进质量、加强质量管理提供信息和情报。

3.掌握好质量动态。

为了有效地做好质量状况的综合统计与分析，要建立和健全质量的原始纪录。合格品的转序、缴库，不合格品的返修、报废，都要有纪录、有凭证，并由质量检验人员签证。根据原始纪录定期实施汇总统计，应做出质量变动原因分析，使企业各级领导和员工及时掌握质量动态。

4.加强不合格品管理。  

   ●按不合格品的不同情况分别妥善处理，要建立健全的原始纪录。

   ●定期召开不合格品分析会议。

   ●做好不合格品的统计分析工作。

   ●建立不合格品技术档案(包含废品)

     以便发现和掌握废品产生的规律性，从而为有计划地采取防范措施提供依据。

   ●实行工序质量控制。

    (1)建立管理点。(2)运用控制图。

所谓管理点，就是把在一定时期内合一定条件下，需要特别加强监督和控制的重点工作或重点部位及工序，明确列为质量管理的重点对象，并采用各种必要的手段、方法和工具，对他进行加强管理。  

辅助生产过程中的质量管理：

1.物料供应的质量管理。

2.工具供应的质量管理。

量具直接影响制造过程的质量检验工作，应在当地计量部门统一组织下进行定期检验，以保证其示值准确。为了统一企业的量值，企业应有专责部门负责验收、保管、发放、鉴定、校正、修理。

3.设备修理的质量管理。  

   ●一级保养：以生产员工为主。

   ●二级保养：以维修工人为主。

   ●三级保养：以企业的设备管理部门负责组织和领导。

产品使用过程中的质量管理：

1.积极开展技术服务工作。

编制产品使用说明书、传授安装使用和维修技术、提供易损件制造图样、设立维修网点。

2.进行使用效果与要求的调查。

3.认真处理出产产品的质量问题。v